실리콘 튜브는 고탄성, 고온{0}}내식성 유연성 커넥터로서 의료, 식품, 자동차 및 전자 산업에서 널리 사용됩니다. 생산 과정은 엄격하여 재료 순도, 치수 정확도 및 장기-안정성을 보장합니다.
원료 준비는 생산의 첫 번째 단계입니다. 의료용 또는 식품{1}}등급 실리콘 튜빙은 일반적으로 고순도 비닐 메틸 실리콘 고무(VMQ)를 기본 재료로 사용하고, 여기에 실리카 및 하이드록실 실리콘 오일과 같은 첨가제를 첨가하여 강도와 유연성을 향상시킵니다. 습기가 가황에 영향을 미치지 않도록 원료를 건조해야 합니다.
실리콘 고무와 첨가제를 균일하게 혼합하기 위해서는 혼합 공정이 중요합니다. 충전재의 균일한 분산을 보장하고 실리콘 고무 분자 사슬을 끊을 수 있는 과도한 전단을 방지하기 위해 혼합은 특정 온도(일반적으로 120-180도)에서 내부 혼합기 또는 개방형 혼합기에서 수행됩니다. 내부 응력을 제거하고 후속 처리 성능을 향상하려면 혼합물을 몇 시간 동안 방치해야 합니다.
압출은 실리콘 튜브 생산의 핵심 단계입니다. 여과 후, 고무 혼합물은 스크류 압출기를 통해 금형에 압착되고 고온(약 150~200도)에서 연속적으로 압출되어 미리 성형된 관형 제품이 됩니다. 금형 설계는 튜브 벽 두께와 내경 정확도에 직접적인 영향을 미치므로 사양에 따라 압축비와 흐름 경로 구조를 조정해야 합니다.
가황 및 경화는 실리콘 튜브에 최종 특성을 부여합니다. 압출된 반제품은-고온 증기 가황(일반적으로 180-220도, 30-60분) 또는 백금 가황(무취 및 친환경 공정)을 거쳐 실리콘 고무를 가교하고 3차원 망상 구조를 형성하여 노화 방지 및 인열 저항성을 부여합니다. 일부 제품은 안정성을 높이기 위해 2차 가황 처리도 필요합니다.
후처리에는 다듬기, 검사, 포장이 포함됩니다.- 레이저 캘리퍼를 사용하여 치수 공차를 확인하고, 결함이 있는 제품을 수동으로 선별하고, 멸균을 수행합니다(의료용{2}}제품의 경우 ISO 10993 준수가 필요함). 최종 실리콘 튜브는 밀봉되어 코일이나 스트립으로 포장되어 건조하고 어두운 환경에 보관됩니다. 전체 프로세스에는 매우 높은 장비 정밀도와 운영 표준이 필요합니다. 어떤 단계에서든 편차가 발생하면 제품 수명과 안전에 영향을 미칠 수 있습니다. 재료 과학의 발전으로-낮은 압축 영구 변형률 및 투명도가 높은 실리콘 튜브와 같은 고급 제품이 연구 개발의 핫스팟이 되고 있습니다.